水泥最后为什么要磨细，水泥加入石膏共同磨细加入石膏主要为了起什么作用

来源：整理时间：2023-02-18 21:40:55 编辑：盒子机械网手机版

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1，水泥加入石膏共同磨细加入石膏主要为了起什么作用
2，生料水泥为什么要磨细
3，水泥工业制成中什么原因导致水泥磨头出料和钢球具体点
4，生料水泥为什么要磨细
5，水泥细度对水泥性质有何影响

1，水泥加入石膏共同磨细加入石膏主要为了起什么作用

石膏作为缓凝剂,延长凝固时间. 也就是带R的水泥,比如42.5R为什么要延长凝固时间? 因为就是如果凝固的时间太短,凝固后水泥块外部凝固了,而内部还没有,所以当内部也凝固了的时候,内部的体积在内部应力的作用下会发生变化,最后造成了凝固后的水泥块强度减弱. 为了避免这种情况, 使用缓凝剂延缓凝固时间. 但是石膏加的太多了,也会影响水泥的强度哦...

膏的作用是缓凝、给磨体淋水，磨内温度会比较高，要防止石膏脱水。需要采取一定的降温措施，比如选用闭路系统。第二，磨的是细水泥，可以当成是添加剂，如果没有石膏的加入，磨成的水泥凝结速度会非常快，严重影响工程质量

水泥加入石膏共同磨细加入石膏主要为了起什么作用

2，生料水泥为什么要磨细

生料的细度也就是物料颗粒的粒径会影响到碳酸盐分解和固相反应，生料磨细些可缩短分解时间和固相反应时间，生料易烧性更好些；水泥细度则影响水化反应速度，水泥磨细些水化反应更易于进行。

生料水泥为什么要磨细

3，水泥工业制成中什么原因导致水泥磨头出料和钢球具体点

一些水泥厂在做助磨剂大磨实验的时候，如果出现饱磨，那最容易出现的就是一仓，物料流速快来不及被破碎，一些物料卡在篦缝中，使得物料通过困难，一仓料位不断上升，最后磨头吐料，严重时会饱磨，在出现这种情况时，可以先停料或减料，让磨机打空，但是有的水泥厂发现打空后再把产量加上去时磨头还是会吐料（即使没有加助磨剂），这是因为只使磨机打空，有时卡在篦缝中得物料不会掉下来，这时我们可以在调低磨机产量的同时将混合材的配料变动一下，即，多配些颗粒较小的混合材，将卡在篦缝中得物料慢慢冲下来，如果这个方法还不行的话，只好停磨，人为清除了。如果水泥厂用助磨剂时出现了磨头返料，先不用急于对设备做调整，助磨剂在加入到磨机内时，磨机本身会有自我调节的时段，在这段时间过去后再根据磨机工况、水泥的物理性能做相应的调整。1、饱磨；2、钢球装载量过高。

球磨机转动中，球磨机中钢球也在滚动，不停地产生相互撞击，把里面的水泥也撞击磨细到要求。

主要是一仓里面的物料走不了，料位变高将球抬高了，使得料和球从磨头出来了，可能的原因：1 磨机台时过高或物料水分过大、2 一仓磨碎能力不够、3 磨内通风不好。

1、饱磨；2、钢球装载量过高。

水泥工业制成中什么原因导致水泥磨头出料和钢球具体点

4，生料水泥为什么要磨细

硅酸盐水泥熟料主要由caosio2al2o3fe2o3四种氧化物组成，总和占95%以上，一般波动范围为：cao62%～67%sio220%～24%al2o34%～7%fe2o32.5%～6.0%还含有少量其它氧化物如mgoso3na2ok2o等。mgo是熟料中的有害成分，含量过高会影响熟料的强度，甚至安定性kh称石灰饱和系数，简称饱和比，它表示二氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。实际生产中一般控制在0.88～0.96之间。kh值高，熟料中硅酸三钙多，虽对质量有利，但物料难以煅烧，需要很高的煅烧温度和较长的煅烧时间，否则，将导致游离氧化钙增多，反而使质量下降；kh值偏低，硅酸三钙少，硅酸二钙多，熟料早强低，且熟料易粉化。sm称硅率或硅酸率，它不仅表示了熟料中sio2的含量与al2o3、fe2o3之和的比，也表示了熟料中硅酸盐矿物与溶剂矿物的比值。sm过高，煅烧时的液相量过少，煅烧困难；sm值低，液相量过多，易使窑结圈，结大块，且熟料的强度不高。im称铝率或铝氧率，它表示熟料中al2o3与fe2o3的比值，也决定了c3a与c4af的比值。im过高时，煅烧时的液相粘度大，硅酸三钙形成困难，且会使c3a增多引起熟料急凝；im过低时，窑内易结大块，不利与操作由于各种原料并不是单一含有一种氧化物，而是多种氧化物共存：如，石灰石不仅含cao，还含有较多的sio2等；砂页岩不仅含sio2，还含有较多的al2o3等；钢渣不仅含fe2o3，还含有较多的sio2、cao等。当增加cao含量，同时也增加了一定量的sio2；增加sio2的含量，同时也增加了一定量的al2o3；增加fe2o3的含量，同时也增加了一定量的cao、sio2所以在控制中应综合考虑，才能使所调配比准确、合理。实际操作中可以用“率值配料控制系统”进行配比的计算，再根据实际情况作适当的修改。

5，水泥细度对水泥性质有何影响

细度越细，比表面积越大，水化越快，越充分，初期强度越高，但是水化热也越大，体积变化也越大，后期耐久性越差。

对于同样矿物组成与化学组成的水泥，水泥磨得越细，即细度越大，水泥的比表面积越大，水泥与水的水化反应速度就越快，因此水化放热越快、凝结时间越短、强度发展也越快，早期强度与后期强度相对也高。所以，同样的水泥孰料与石膏混合粉磨，磨到不同细度就可以制成不同标号的水泥。但是，水泥并不是越细越好，对于不同的应用有一个适宜的细度范围。例如，浇筑大体积混凝土结构，水泥太细（细度过大），水化放热过快使温控困难，混凝土收缩增大，裂缝危险性增大。此外，水泥磨得越细，生产成本越高。

细度是指水泥颗粒总体的粗细程度。水泥颗粒越细，与水发生反应的表面积越大，因而水化反应速度较快，而且较完全，早期强度也越高，但在空气中硬化收缩性较大，成本也较高。如水泥颗粒过粗则不利于水泥活性的发挥。一般认为水泥颗粒小于40μm（0.04mm）时，才具有较高的活性，大于100μm（0.1mm）活性就很小了。　　硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥细度用比表面积表示。比表面积是水泥单位质量的总表面积（m2/kg）。国家标准（GB175－2007）规定，硅酸盐水泥比表面积应大于300m2/kg;矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥的细度以筛余表示，其μm80方孔筛筛余不大于10%或45μm方孔筛筛余不大于30%。　　水泥细度是表示水泥被磨细的程度或水泥分散度的指标。通常，水泥是由诸多级配的水泥颗粒组成的。水泥颗粒级配的结构对水泥的水化硬化速度、需水量、和易性、放热速度、特别是对强度有很大的影响。在一般条件下，水泥颗粒在0～10微米时，水化最快，在3～30微米时，水泥的活性最大，大于60微米时，活性较小，水化缓慢，大于90微米时，只能进行表面水化，只起到微集料的作用。所以，在一般条件下，为了较好地发挥水泥的胶凝性能，提高水泥的早期强度，就必须提高水泥细度，增加3～30微米的级配比例。但必须注意，水泥细度过细，比表面积过大，小于3微米的颗粒太多，水泥的需水量就偏大，将使硬化水泥浆体因水分过多引起孔隙率增加而降低强度。同时，水泥细度过细，亦将影响水泥的其它性能，如储存期水泥活性下降较快，水泥的需水性较大，水泥制品的收缩增大，抗冻性降低等。另外，水泥过细将显著影响水泥磨的性能发挥，使产量降低，电耗增高。所以，生产中必须合理控制水泥细度，使水泥具有合理的颗粒级配。　　不同粉磨系统所生产的水泥的颗粒级配相差较大，开路粉磨系统的颗粒总体分布范围比较宽，颗粒总体粒径偏小，细粉含量高；闭路磨颗粒分布范围窄，颗粒总体粒径偏大，细粉含量偏少，粗粉含量多。　　水泥中混合材的种类和掺量也会影响水泥的颗粒级配，掺石灰石、火山灰类易磨性好的混合材的水泥中细颗粒含量会增加。掺矿渣、磷渣等易磨性差的混合材的水泥中细颗粒含量较少。对掺不同混合材和掺量的水泥，所要求的颗粒级配也不相同。对于矿渣水泥，由于易磨性差，再加上提高粉磨细度可以显著提高水泥强度，因此，通常要求磨细些，尽量提高微粉含量。而对于掺火山灰质混合材和石灰石的水泥，很容易产生微粉，使水泥比表面积提高，水泥需水量增加，而对水泥强度的提高又不多，所以，应尽量减少微粉含量。水泥颗粒级配到底应控制在什么范围内最好，没有一成不变的答案，应该根据具体厂家的工艺情况和水泥性能要求决定。

实际上水泥厂生产各种标号的水泥是同一操作方法，但在最后分级时，通过筛分，将细度最小的定为最高级，细度最大的定为最低级。细度3-5的定为42.5，细度5-8的定为32.5，小于3的定为特种水泥。学过物理学的都知道，任何物体的表面都有张力（引力），物体颗粒越小，引力越大，即相互吸引的能力越强。所以水泥的分级也是这样的，细度越小，水泥的标号越高。

水泥细度细，与水接触面积多，水化快，另外，细度细，水泥晶格扭曲，缺陷多，也有利于水化。一般认为，水泥颗粒粉磨至粒径小于40μm，水化活性高，技术经济合理。磨的过细，使早期水化反应和强度提高，但对后期强度没有益处，且不经济。