包紧力是什么，注塑模具设计的时候包紧力的大小如何确定如何判断能不能脱模

来源：整理时间：2023-07-23 22:00:27 编辑：盒子机械网手机版

1，注塑模具设计的时候包紧力的大小如何确定如何判断能不能脱模

只能测镶嵌螺母的旋转扭矩或拉伸扭矩，（埋置螺母包紧力）不知道怎么回事？

一般情况下，焊盘尺寸是管脚实际尺寸的1倍，比如管脚0.5，焊盘尺寸就要设置为1.0。你提的这个问题我估计你是想把“焊盘”设置为扁的而不是圆的，”孔”也要设置为圆的。具体设置方法：双击需要设置的焊盘进入焊盘设置窗口，在hole size中进行设置。

注塑模具设计的时候包紧力的大小如何确定如何判断能不能脱模

2，绞牙模具怎么计算

1、螺纹的包紧力和驱动力的计算，力度没有计算准确，会导致，绞牙模具抽牙抽不动。2、不同的塑胶材料，包紧力会不一样。不同的牙轴，表面的粗糙度不同，阻力不同。不同的螺牙直径，包紧力也会不同，这些主要用类别法来计算和判定。

绞牙模具怎么计算

3，抽芯的包紧力怎样计算

凭经验就可以了！小的用斜导柱或斜导块，大的用油缸！

经验值加公式更可靠F=f0*h*c*P0F0是摩擦系数,h是高度,c是周长,P0是包紧力. 本人通常取P0=50Kgf/cm2

我这有公式，可惜，许多符号写不出来，还要用图来说明一般压铸设计书上都有

有公式的。嘎嘎。我是记不到```要的时候查书去。

抽芯的包紧力怎样计算

4，注塑成型时为什么胶件对动模包紧力更大

一般情况下是这样的，不排除特殊结构的产品和模具设计例外。因为一般动模（公模）设计为型芯较多，母模为型腔，（若零件是碗状）成型后一般是零件包覆在型芯上，材料冷却收缩只会向内不会向外，所以当然动模的抱紧力更大。若非碗状，在模具设计时也会考虑到增加动模的抱紧力使开模后零件在动模上，便于顶出脱模。所以，一般的注塑模设计必须对动模抱紧力要更大，否则零件无法脱模。

5，塑胶模具用的马达规格

我以前在设计脱齿轮产品的模具时用过一种液压马达，需要计算产品的包紧力和摩擦力，然后对照马达供应商提供的马达传动力量的参数选择合适的。

塑胶模具知识我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 1、近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。 2、模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。 3、注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。 4、模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具：（1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 a．铸造模——水龙头、生铁平台 b．锻造模——汽车身 c．冲压模——计算机面板 d．压铸模——超合金，汽缸体（2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为： a．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍） b．吹气模——饮料瓶 c．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟 d．转移成型模——集成电路制品 e．挤压成型模——胶水管、塑胶袋 f．热成型模——透明成型包装外壳 g．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具 ◆ 注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。 ◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为： a 成型装置（凹模，凸模） b 定位装置（导柱，导套） c 固定装置（工字板，码模坑） d 冷却系统（运水孔） e 恒温系统（加热管，发热线） f 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔） g 顶出系统（顶针，顶棍） 5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：（1）大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。（2）细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。（3）热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具. ◆热流道系统的优势（1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。（2）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。（3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。（4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。